铣床气动卡盘A兰西县气动卡盘A气动卡盘生产厂家
气动卡盘的安装：
1、查看卡盘连接法兰是否与卡盘反面连接台阶相;
2、查看连接套内孔是否与机床尾部主轴外径相符；
3、将主轴孔内杂物清除干净；
4、先将连接套安装于机床尾部主轴外径上，紧固前后要用表座和百分表将其校正，其跳动量径向外径和轴向端面应小于0.03mm；
5、将卡盘和连接法兰擦干净，把伸缩胶管套上扎箍并插在卡盘反面的两个气源插头上，用钳子将其夹紧（夹住凸出部分向内夹紧即可），管子整理顺畅（管
子不要有折弯现象），可以用胶带将其分段缠住；
6、将插好气管的卡盘放到机床连接法兰旁边（可以用木板将其垫高至与法兰平行处），用牵引物品将管子（通过主轴孔）向轴尾部拉出，在拉动管子的
也要将卡盘向连接法兰处移动，并通过法兰上的连接孔将卡盘紧固于法兰上；
7、将管子尽量向外拉（手上感觉到有阻力而此时管子也接近是拉直状态），在主轴孔口边用胶带将管子缠绕一下并用螺丝刀或者其他物品将其插挡一下，防止手
松开后管子直接回弹到主轴孔内，在距孔口100-150毫米处将多余的管子剪掉，用气分别向两根管子内吹入气源，查看哪根是夹紧动作和松开动作，在夹紧动
作的管子上用记号笔作记号为1号，另一根则为2号，也可在气管子拉出时提前作好记号；
8、将两根气管分别套上扎箍并插在气压控制器的插头上并将扎箍用钳子夹紧，插入时请认1号对准1号，2号则对准2号，将挡在主轴孔口处的物品移开，此时
管子会向主轴孔内弹入，将气压控制器上的左旋螺母旋紧在连接套上，用铁皮或钎丝类的牵引物将气压控制器上的防转动螺栓固定在设备机体上，防止其受主轴
转动影响而产生转动即可；
9、将电控板安装在设备较隐处(防止工作时的碰撞),接入电源为AC220V，将连接气管分别对插在各插头内，气压控制器左端面的为1号，中间的为2号，电控板下
方的插口为1号，上面的为2号，将压力表旁边的油容器拆下来加入清洁的46号润滑油（8分满即可），拉来总进气源插入电控板上的左端插口内（压力表旁边
的），根据加工要求对使用压力进行调节；
10、调节压力时将压力表上方的黑色旋钮向上提起，顺时针为增大压力，为降低压力，在调节完毕后要将旋钮向下按动复位；
注：
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三爪气动卡盘的结构原理:下面我们就以现在世界知名品牌（NAKA)其中一款气动卡盘为例为大家浅谈：三爪气动卡盘是利用卡盘扳手转动圆周上的三个伞齿
中的任一个。从而带动平面螺纹转动并带动三个卡爪一齐移动，起到自定心装夹工件作用；从机械结构上看，三爪气动卡盘的三个伞齿具有相同功能，经过
仔细检测，三个伞齿装夹工件的精度并不一样，相差也较大。不管是定心精度高或定心精度低的三爪气动卡盘，三个伞齿装夹工件的精度都不一样，且其中有一
个伞齿装夹工件的精度既稳定又高。在精度要求较高的机械加工中，如果利用这一特点，可以使工件加工质量得到保证。三爪卡盘又称三爪自定心卡盘，
它根据工件装夹部分的圆周确定工件的回转中心，但它的定心精度不是很高。一般根据使用场合，在精车、磨削及使用分度头铣削精度较高零件等情况下，
选用装夹精度较高的三爪卡盘，而在粗车和无形位精度要求的磨削、铣削等加工中，使用装夹精度较低的三爪卡盘。卡盘式相贯线切割机结构简单,系统计算时以
卡盘旋转一周作为参变量,有正确的度数计量,相对来说对管子的圆度要求也低一点,有时管子稍有弯曲,通过托架位置的调整,也能切割。操作时,很重要的一条,就
是要随时注意托架位置的调整,以保持管子的水平,此位置调整不好,会产生较大的切割误差。靠近卡盘区总会有一段盲区不能切割,影响管子的成材率。一般
管径不超过600mm的小口径管子,采用此类结构较多。外卡盘上可设置相应的传动卡槽和脱离卡槽,外卡盘上可设置凸台,内卡盘上可设置与凸台想适配的凹槽,定
位机构可以是套设于外卡盘上的定位弹簧。液压卡盘设置在主轴的钻杆连接端,减速传动机构为一级斜齿轮减速传动机构,结构紧凑,能有效减小动力头的尺寸,减
轻动力头的重量;在的技术方案中,马达采用斜轴式柱塞变量马达,调整变量马达排量,即可实现无极调速;动力卡盘采用常闭型液压卡盘,设计有双级密
封结构,能有效防尘槽内安装滑座,在滑座上用卡爪安装螺钉安装T型块和卡爪,活塞安装在卡盘体内,并与楔心套联接,卡盘体后部装有配气环,配气环与卡盘体之间
由密封环密封,在配气环上部安装第一管接头和第二管接头。楔心套上设有斜槽。盘装夹工件的原理是,利用卡盘扳手转动圆周上的三个伞齿中的任一个。从而带
动平面螺纹转动并带动三个卡爪一齐移动,起到自定心装夹工件作用;从机械结构上看,卡盘的三个伞齿具有相同功能,经过仔细检测,三个伞齿装夹工件的精度
并不一样,相差也较大。卡盘是机床上用来夹紧工件的机械装置。从卡盘爪数上面可以分为:两爪卡盘,三爪卡盘,四爪卡盘,六爪卡盘和特殊卡盘。从使用动力上可
以分为:手动卡盘,气动卡盘,液压卡盘,电动卡盘和机械卡盘。从结构上面还可以分为:中空型和中实型。
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