2021台湾乔福ST-160CH车床机床排屑机，断口在低倍下整体呈现扩展的趋势，韧窝方向性明显。图螺栓断口表面形貌分析与讨论宏观分析发现断裂的根螺栓中，根螺栓断裂于螺纹杆与光杆联接处，另一根螺栓断裂于第~个螺牙牙底处。未断裂螺栓在退刀槽处发现明显的机械加工痕迹，且表面粗糙。根据GB/T—要求，级M螺栓公称直径为mm，且螺纹杆与无螺纹杆联接处圆滑过渡，其过渡部分圆角半径值为mm。而所提供的失效螺栓螺纹杆径为mm，无螺纹杆径为mm，螺纹杆与无螺纹杆联接处圆角半径为μm，该圆角与标准要求不符。
根据GB/T—规定，力学性能为级的螺栓需要经过调质处理，以回火索氏体，才能达到标准规定的各项力学性能要求。断裂螺栓的显微组织为珠光体+沿奥氏体晶界分布的铁素体，纵向存在轧制态带状组织，显然其金相组织不符合标准要求。疑为原始棒材直接经机加工而成，并未进行后续调质热处理。对于金相组织为铁素体+珠光体的碳素钢部件，其力学性能主要取决于珠光体及铁素体的相对含量珠光体片层厚度晶粒大小等。当碳素钢中的珠光体与铁素体含量相当时，受强大剪切应力作用时，裂纹的扩展将无法沿表面能较低的铁素体进行，而是通过撕裂珠光体的形式进行，其力学性能受珠光体解理开裂强度约，根据现场检修人员反馈，螺栓是在。
金相组织分析发现送检螺栓珠光体与铁素体含量相当，且珠光片层厚度不均。结论与建议通过以上分析可知，该批送检螺栓在制造过程中未进行调质处理，未达到理想态的显微组织，从而致使基体强度较低，塑韧性不足，这是造成送检螺栓断裂失效的主要原因。它是由至少一对垂直于轴线的端面的流体压力和补偿机构弹力或磁力的作用及辅助密封的配合下保持贴合下并相对滑动而构成防止流体泄漏的装置，常用于泵压缩机反应搅拌釜等式流体机械，也用于齿轮箱船舶尾轴等密封。
机械密封，又称端面密封，是一种用来解决轴与机体之间密封的装置。因此，机械密封是一种通用的轴封装置。分为式和非式两种，目前多数采用式机械密封，而非式机械密封正在发展之中，并已引起人们注意。机械密封是机器上的非功能性零部件，但它在泄漏，生产上起了很大作用。机械密封的工作原理机械密封的工作原理就是以两个相互贴合，平的与轴线垂直的密封表面，并相对转动的密封装置。它是靠弹性元件如弹簧或波纹管)和密封介质的压力，随轴的动环和不随轴的静环的端而上产生适当的压紧力，使这两个端面紧密贴合，端面间维持一层极薄的液膜，从而达到密封的目的。
机械密封的作用一机器效率降低能耗。机器的内漏外漏和穿漏，机器容积效率。例如，大庆炼油厂将焦化FDJ×离心泵的叶轮口环改为机械密封，使泵效率%耀%。摩擦损失，机器的机械效率。例如，将双端面密封改为单端面密封非平衡型改为平衡型双支承减底泵封闭一端所谓砍头泵)密封都能摩擦损失，机械效率。改变密封方式，机器或机组的效率。例如，将屏蔽泵改用机械密封泵，使电动机效率;采用磁力传动泵，机器效率。改变辅助系统，能耗，机组效率。
例如，热油泵自冲洗改为小叶轮循环冲洗;双端面密封改为单端面密封，节省封油辅助系统的能耗。二节约原材料。例如，工艺流体回收，或消除动力蒸汽和工艺流体的损耗，封油损耗等。三机器可靠性。例如，轴封的漏损和寿命决定轴封和机器的可靠性。四安全和环境保护。根据某厂调查报告，在发生的件事故中有件是泄漏造成的占%)。此外工艺流体泄漏还会造成环境污染，包括对大气污染水污染和车间环境污染。机械密封安装使用要领设备转轴的径向跳动应≤毫米，轴向量不允许大于毫米；设备的密封部位在安装时应保持清洁，密封零件应进行清洗，密封端面完好无损，防止杂质和灰尘带入密封部位；在安装过程?。
常见的缺陷有裂纹变形，蚁孔蠕孔及气孔等，现分析如下。一型壳裂纹型壳裂纹有两种情况，一是浇口杯产生裂纹，如图所示；二是型壳表面产生裂纹，如图所示。图浇口杯裂纹图型壳表面裂纹浇口杯裂纹特征型壳的浇口杯有裂纹，严重时浇口杯开裂。产生原因涂料中水玻璃的模数密度过高或过低；涂料中的粉液比过低；或硬化剂的浓度温度和硬化时间不当，硬化不充分；或型壳在硬化前的自然风干时间不够，不利于硬化剂的继续渗透硬化，影响了硅凝胶的连续性和致密性；或型壳的层数不够等原因，导致型壳的强度低，出现了裂纹。
型壳表面裂纹在型壳的表面上有弯曲的深浅不等的裂纹。涂料层涂挂的不均匀，或撒砂层厚薄不均；尤其是浸涂料后没有撒上砂的部位，硅凝胶在收缩时受力不均匀，导致型壳产生裂纹。脱蜡液的温度低，脱蜡时间太长。由于蜡料的热系数大于型壳的热系数，脱蜡将导致型壳在脱蜡的过程中受到各种应力的作用；如果超过此时型壳的强度极限，就会产生裂纹，甚至开裂。焙烧时，型壳入炉温度高，升温过快，或高温出炉急冷；或型壳多次焙烧，产生微裂纹，甚至裂纹，降低了强度；或型壳的高温强度低，使型壳在焙烧时产生裂纹。
清理浇口杯时，机械损伤浇口杯。防止措施采用下列措施，型壳的高温强度就高。水玻璃的模数M=～，密度ρ=～g/cm配制的加固层涂料。采用合理的涂料配制工艺，并执行涂料的“配比-温度-粘度”曲线。采用合理的硬化工艺，控制硬化剂的“浓度-温度-硬化时间”；或选用氯化铝代替氯化铵硬化型壳。合理壳工艺，如涂料粘度与撒砂粒度的合理配合，硬化工艺参数要确保型壳充分硬化。采取措施增加型壳强度，如常用的增加型壳层数，或采用复合型壳等；必要时大件型壳可用铁丝加固等。
蜡模浸入检验合格的涂料中，上下移动和不断地转动，提起后滴去多余的涂料，使涂料均匀地覆盖在模组的表面上；不能出现涂料的局部堆积或缺少涂料漏涂；并及时均匀撒砂。适当脱蜡液的温度，控制在～℃；缩短脱蜡时间，以～min，不超过min为宜；水玻璃型壳脱蜡的要点高温快速。必要时，改进脱蜡方法。选用合理的焙烧工艺，氯化铵硬化的型壳焙烧温度T=～℃，时间～h；并严格执行；必要时，采用阶段升温，或冷却；型壳焙烧不能超过两次。
焙烧良好的型壳呈白色色或色；焙烧不良的型壳呈深色或深灰色，表示型壳残留较多的碳分。清理浇口杯时应仔细，避免机械损伤；必要时，改进浇口杯的结构。二型壳变形特征型腔的尺寸不符合图样要求，如图所示。图型腔变形的型壳产生原因型壳高温强度低，其抗高温变形能力也低。型壳变形大部分是在脱蜡焙烧或浇注过程中产生的。浇注时，靠近浇口的高温有可能使型壳发生变形。涂料的粘度大，涂层过厚，涂料堆积；或硬化液浓度低，温度低，硬化时间短，硬化不足等原因，导致型壳的强度低。
脱蜡液的温度低，脱蜡时间太长。由于蜡料的热系数大于型壳的热系数，脱蜡将导致型壳在脱蜡的过程中受到各种应力的作用，是型壳在脱蜡过程中变形。中小件型壳的焙烧温度过高焙烧时间过长；或冷却过快；或焙烧时摆放不当堆压，使得支撑受力不平衡等原因，引起局部变形。焙烧炉不能满足工艺要求。焙烧与浇注配合不当，型壳在焙烧后的热态时，强度较高；温度下降时，强度随之下降。如型壳在冷态下浇注，型壳急剧升温热系数大，导致型壳变形。
防止措施下列因素的合理匹配与控制，就可以适当的型壳的高温变形能力水玻璃的模数M=～，密度ρ=～g/cm配制的加固层涂料。选用硬化剂；氯化铝硬化的型壳比氯化铵硬化的型壳。铝硅系粉砂，代替硅石粉砂。制壳工艺。如涂料粘度与撒砂粒度的合理配合，硬化工艺参数要确保型壳充分硬化。焙烧和浇注的合理配合，防止型壳在冷态下浇注。采用复合型壳，如水玻璃与硅溶胶型壳，水玻璃与硅酸乙酯型壳等。掌握运用控制涂料的“配比-粘度-温度”关系曲线；注意涂挂操作，使涂层均匀地覆盖；控制硬化液的浓度温度和硬化时间，使型壳充分硬化。